金型のなかには、入れ子構造と呼ばれるものがあります。名前の通り「金型の本体に別の部品を入れ込む構造」です。
入れ子構造の本体は母型（おもがた）、部品は入れ子と呼ばれ、ポケット加工をした母型に入れ子を取り付けます。
キャビティとコアに多く用いられる方法のため、金型を理解するためには必ず知っておきたいワードです。

入れ子構造のメリットは「金型を変えずに別の入れ子を用意することで、1つの金型で多様なパーツを製造できる」点です。
たとえば、別のパーツを作る場合、入れ子構造でなければ金型自体を作り直さなければなりません。
入れ子構造であれば、部品交換やメンテナンスは入れ子ごとに行えば良いので、金型を新しく作り直す必要がなくなります。

一体構造とは、一体の部品で作られるベーシックな金型を指します。部品の数を減らせるため低コストで運用できる点がメリットです。
一方で、構造自体は複雑ではないため、加工の精度がどうしても低くなってしまう傾向にありました。
しかし近年では、一体構造の金型も改良が重ねられており、必ずしも加工の精度が低いとは言えません。

分割構造は、部品が一体ではなく分割されている金型を指します。
2つ以上の部品で作られているため、加工精度が非常に高く、メンテナンス性に優れている点がメリットです。
しかし、2つ以上の部品で作られているという要素は、そのまま「コストがかかる」デメリットに繋がります。
コストを選ぶか、もしくは加工精度で選ぶかによって、使用する構造が変わってくるでしょう。

まずは一体構造から分割構造へ変更するやり方です。構造の変更により、2つ以上のパーツを金型に取り付けられます。
たとえば、金型に破損しやすい部品がある場合、一体構造から分割構造へ変更することで、パーツの交換が可能になります。

逆に分割構造から一体構造へ変更する方法もあります。金型の中で分割されている部品を一体化すれば、よりコンパクトな金型になります。
また、部品が一体化されることで、部品自体の強度が向上するメリットもあります。

角にRを設けて応力集中を防ぐ方法もあります。
たとえば、コアの根元に角（シャープコーナー）があった場合、応力が強すぎるため破損するおそれがあるでしょう。
ここにRを設けることで、根元にかかる応力を減らして破損を防止できます。

射出成形金型は、製品を挟む形で凸部と凹部に分割されるものです。キャビコアを合わせた際の隙間に樹脂を流し、冷やして硬化させます。
2プレート金型や3プレート金型などの分類があり、プラスチックの部品を作るのに使われます。

プレス用金型は、凸部と凹部で挟み、プレスをする形のものです。抜き型や曲げ型、絞り型、圧縮型など、さまざまな分類があります。
鋼板を加工することが多く、自動車や家電、雑貨のような部品の製造に使われています。

鋳造用は、その名前の通り鋳造に使われるものです。シェルフモールドやロストワックス、重力鋳造、圧力鋳造などの金型があります。
アルミ合金などが材料にされることがほとんどで、機械部品の製造に使われています。

鍛造用金型は、機械部品などの部品を整形するためのものです。熱間鍛造や冷却鍛造などの型があり、非鉄金属のような素材が使われます。
具体的な部品としては、オートバイの部品や、ジェット機のファンなどが挙げられます。

ダイカスト用金型は、先ほども紹介した鋳造型の一種であり、材料を射出するタイプのものです。
アルミ合金や亜鉛合金のような素材が使われます。車のエンジンやカメラのボディなどの製品を作るための金型です。

プラスチック用金型は、その名前の通りプラスチックの素材を加工するものです。
先ほど紹介した射出成形や圧縮成形、移送成形、真空成形などの分類があります。
テレビやオンエア機器、家電製品などの製造に使われる金型です。