金型とは、金属やガラス、プラスチックなどの素材を加工するための部品です。
素材や作りたい製品次第で、使われる金型や製造方法も異なるのが通常です。
鋳造という製造方法では、金型に液体化した個体を流し込んで冷やすことにより決まった形を作ることができます。

メインの金型にはめこんで使用する金属部品のことを「入れ子」と呼びます。
金型のなかでも特に精度が要求されるキャビティやコアといった部品が主に入れ子で活用されています。
不具合が生じた入れ子だけをメンテナンスすれば済むので、メンテナンスコストの低下にも役立ちます。

ダイカスト製法で通常用いられるのは、「固定部（キャビティ）⁾」と「可動部（コア）」と呼ばれる2つの金型です。
固定部は「固定盤」に、可動部は「可動盤」というパーツにそれぞれ取り付けられています。
固定部には、液体化した金属を注入するための注入口が設計されています。
可動部は、その名の通り可動域の範囲内で開閉して流し込まれた溶解金属を挟みこむのが役割です。

ダイカストマシンのなかには、ダイカスト金型を直接削り加工するのではなく、入れ子構造にする場合があります。
入れ子構造は、「割りブロック」と「一体式（一体ブロック）」の2種類に分かれます。
割りブロックは、2つ以上のパーツを研削して組み合わせることで1つの部品とする構造です。
一方、一体ブロックでは、1つのパーツを加工したものが部品になります。
割りブロックは、パーツ同士に段差ができやすく強度に問題がある一方、一体ブロックではそのような問題が生じにくいです。
ただし、一体ブロックでは、研削ならではのパーツ精度はありません。

金型を入れ子構造にすることで、たとえば凸形状を成形する際の歩留まりが良くなります。
金型本体を凸形状にする場合、凸の突起部分を作るためだけに金型材料の多くの部分を削ることが必要です。
しかし、せっかく調達した金型の材料が無駄になります。このように、金型材料の無駄が多くなることを「歩留まりの悪化」といいます。
凸形状を作りたいときは入れ子を使うという方式にすれば、歩留まりの悪化を解決できるでしょう。
また、入れ子なら金型にはできない加工も可能な場合があるため、加工性も向上します。

金型に細長い（底が深い）形状の加工がある場合、奥のほうにガスが溜まりやすくなります。
ガスが溜まると、その部分の溶解金属の流れが阻害され、形状不良を引き起こしかねません。
ガスの問題は、金型に直接細長い形状の加工をしてしまった場合に発生しやすいです。
そこで、金型に入れ子を組み合わせ細長い形状が生じる仕組みにすれば、
金型と入れ子の合わせ目からガスが自然と抜け成形不良のリスクが大幅に減ります。

入れ子構造にするメリットの3つ目は、入れ子だけを高品質の材料にできるという点です。
入れ子の部分だけを耐摩耗性などに優れた材料にすることで、コストと品質の両立を叶えることができます。

金型の種類は、ダイカストマシンの方式によって2種類に分類されます。
「コールドチャンバーダイカストマシン（コールドチャンバー用金型）」と、
「ホットチャンバーダイカストマシン（ホットチャンバー用金型）」です。

チャンバーとは、溶解金属を金型に流し込む射出部のことです。
ホットチャンバーダイカストマシンでは、チャンバー部分が溶融金属内に存在します。
一方、コールドチャンバーダイカストマシンでは、チャンバー部分は溶融金属の外にあります。
これらの違いが、それぞれの生産サイクルや製造製品、コストの違いにも直結するのです。