xEV駆動モーターをはじめ産業機械、家電などに使われるモーターは、日本の電力消費の約6割を占め、高効率化が求められています。モーターの高効率化にはコア（鉄心）の鉄損^※7低減が必須となるため、材料である無方向性電磁鋼板^※8の改良が進められてきましたが、限界に近づいているとされています。
　近年、電磁鋼板の限界を超える低鉄損材料として注目を集めているのがアモルファス合金です。アモルファス合金をモーターコアとして使用することで、一般的な電磁鋼板を使用したモーターコアと比較して鉄損を大幅に低減できることは知られていました。しかし、アモルファス合金は電磁鋼板に比べ硬度が5倍程度高いため打抜き金型の寿命が短いこと、および素材厚さが1/10程度と薄いため打抜き加工時の生産性が低いことが課題で、量産モーターへの適用は打抜き加工を回避したアキシャルギャップ型に限られていました。
　変圧器コア用アモルファス合金のトップメーカーであるプロテリアルは、これまで蓄積したアモルファス合金に関する知見を生かし、アモルファス合金のラジアルギャップ型モーターコアへの適用をめざし研究開発を続けてきました。

　プロテリアルは、ラジアルギャップ型モーターコア用に、複数枚のアモルファス合金リボンを連続的に積層接着する技術を開発しました。本技術では接着剤の選定と接着層厚の制御がポイントとなりますが、接着剤を薄く均一に形成する独自の技術を開発することで90％以上の高い占積率を実現しており、アモルファス合金の優れた磁気特性を損なうことなく積層しています。積層接着した素材は電磁鋼板に近い厚さになるので素材のハンドリング性が向上し、必要な加工工数を大幅に低減出来ます。また、厚さの増大により打抜き金型の加工精度を緩和できることも特徴です。
　打抜き金型の寿命の問題に関してもアモルファス合金に適した金型素材とコーティングの選定により、改善できるめどが得られました。

　プロテリアルは、モーターメーカーおよびコア加工メーカーにアモルファス合金接着リボンのサンプル提供を開始しております。金型に関しても当社の知見を生かしお客様と共に改善を進めることでアモルファス合金を用いたラジアルギャップ型モーターの量産実現に注力してまいります。